انجیکشن مولڈ پروڈکٹس میں burrs کے ساتھ مسائل

burrs (جسے فلائنگ ایجز یا اوور فلو ایجز بھی کہا جاتا ہے) انجیکشن مولڈنگ میں سب سے عام نقائص ہیں، جو پلاسٹک کے پگھلنے کے بعد بننے والے کھردرے کناروں کا حوالہ دیتے ہیں جب مولڈ کے الگ ہونے والی سطحوں یا سلائیڈرز سے زیادہ بہہ جاتا ہے۔ وہ نہ صرف ظاہری شکل کو متاثر کرتے ہیں بلکہ اسمبلی جام اور جہتی انحراف کا سبب بھی بن سکتے ہیں، جس سے مصنوعات کی طاقت کمزور ہوتی ہے۔ یہ مضمون، عملی تجربے پر مبنی، burrs کے اسباب، ایڈجسٹمنٹ کے طریقوں، اور احتیاطی تدابیر کو پریکٹیشنرز کو فوری طور پر مسائل کو حل کرنے اور پیداوار کی شرح کو بہتر بنانے میں مدد فراہم کرتا ہے۔

 

1. burrs کے بنیادی اسباب (صحیح ایڈجسٹمنٹ کے لیے پیشگی شرط)

burrs کا جوہر یہ ہے کہ پلاسٹک پگھلنے کا دباؤ اس حد سے تجاوز کر جاتا ہے جسے مولڈ گیپ برداشت کر سکتا ہے۔ بنیادی وجوہات کو چار زمروں میں درجہ بندی کیا جا سکتا ہے، اور ایڈجسٹمنٹ سے پہلے ان کی شناخت اور ان کا پتہ لگانے کی ضرورت ہے:

1.1 مولڈ عوامل (سب سے زیادہ اہم)

مولڈ کی درستگی اور پہننا براہ راست burrs کی موجودگی کا تعین کرتا ہے۔ اہم متاثر کن عوامل:

علیحدگی کی سطح کی ناکافی درستگی:ناقص فٹ (0.02 ملی میٹر سے زیادہ گیپ burrs کا سبب بن سکتا ہے)۔ یہ زیادہ تر پروسیسنگ اور اسمبلی انحراف کی وجہ سے ہوتا ہے۔

سڑنا پہننا / اخترتی:طویل مدتی پیداوار کی وجہ سے، علیحدگی کی سطحیں، پن وغیرہ خراب ہو سکتے ہیں، یا مواد ناکافی طاقت کی وجہ سے دباؤ میں خراب ہو سکتا ہے، جس کے نتیجے میں خلا میں اضافہ ہوتا ہے۔

اخراج کا ڈھانچہ غیر معقول ہے:ایگزاسٹ ہولز بھرے ہوئے ہیں، سلاٹ بہت کم ہیں، اور مولڈ کیویٹی میں گیس خارج نہیں ہو سکتی، جس کے نتیجے میں دباؤ میں اچانک اضافہ ہوتا ہے جو خلا سے ٹوٹ جاتا ہے۔

گیٹ کا غلط ڈیزائن:نامناسب پوزیشن، ضرورت سے زیادہ سائز، گہا میں پگھلے ہوئے مواد کا تیزی سے داخلہ، اور ضرورت سے زیادہ مقامی دباؤ جس کے نتیجے میں اوور فلو ہوتا ہے۔

1.2 عمل کے پیرامیٹرز کی نامناسب ترتیب (ایڈجسٹ کرنے میں آسان)

عمل کے پیرامیٹرز براہ راست فلیش کی تشکیل کا سبب بنتے ہیں۔ 5 اہم نکات پر توجہ دیں:

ضرورت سے زیادہ انجکشن دباؤ:اس حد سے تجاوز کرنا جسے مولڈ برداشت کر سکتا ہے، جس کی وجہ سے پگھلنا زیادہ ہو جاتا ہے، یہ ایک عام غلطی ہے جو ابتدائیوں کی طرف سے کی جاتی ہے۔

انجکشن کی رفتار بہت تیز ہے:تیزی سے بھرنے سے ناقص اخراج، دباؤ میں اچانک اضافہ، اور پگھلنے کی وجہ سے علیحدگی کی سطح ٹوٹ جاتی ہے۔

ضرورت سے زیادہ پگھلنے کا درجہ حرارت:بڑھتی ہوئی روانی، کم viscosity، اور مولڈ میں چھوٹے خلاء کی آسانی سے دخول (خاص طور پر PE، PP، اور ABS میں واضح)۔

غلط ہولڈنگ پریشر پیرامیٹرز:ضرورت سے زیادہ دباؤ اور طویل وقت، پگھلنے کا مسلسل کمپریشن اوور فلو کی طرف جاتا ہے؛

ناکافی کلیمپنگ فورس:پگھلنے کے پھیلاؤ کے دباؤ سے کم، جدائی کی سطح کھلی ہوئی ہے، اور پگھلا ہوا بہہ جاتا ہے۔

1.3 پلاسٹک کے خام مال کے عوامل

خام مال کی کارکردگی پگھلنے کے بہاؤ کو متاثر کرتی ہے، بالواسطہ طور پر burrs کی تشکیل کا سبب بنتی ہے:

ضرورت سے زیادہ روانی:کم-واسکوسیٹی خام مال یا ضرورت سے زیادہ پلاسٹکائزر پگھلنے کا سبب بنتے ہیں آسانی سے مولڈ گیپ میں داخل ہو جاتے ہیں۔

حد سے زیادہ نجاست:غیر ملکی مادوں، نمی یا غیر مطابقت پذیر ذرات کی شمولیت پگھلنے کی یکسانیت میں خلل ڈالتی ہے، جس کے نتیجے میں غیر معمولی دباؤ ہوتا ہے۔

ناکافی خشک کرنا:ہائگروسکوپک پلاسٹک جیسے PA اور PET کو اچھی طرح سے خشک نہیں کیا گیا تھا۔ مولڈنگ کے دوران، نمی بخارات بن گئی اور دباؤ بڑھ گیا۔

1.4 آلات کے عوامل

انجیکشن مولڈنگ مشین کے غیر معمولی حالات بالواسطہ طور پر فلیش کا سبب بنتے ہیں۔ کلیدی جانچ پڑتال کی جانی چاہئے:

لاکنگ میکانزم کی ناکامی:تیل کے سلنڈر کا رساو، چھڑی کی خرابی، ناکافی یا ناہموار لاکنگ فورس؛

انجیکشن سسٹم کی ناکامی:سکرو اور چیک والو ختم ہو چکا ہے، اور انجیکشن پریشر میں اتار چڑھاؤ آتا ہے۔

آلات کے متوازی میں انحراف:ٹیمپلیٹ متوازی نہیں ہے، اور بند ہونے کے عمل کے دوران سانچوں پر یکساں طور پر زور نہیں دیا جاتا ہے، جس کے نتیجے میں خلا میں اضافہ ہوتا ہے۔

II بنیادی ایڈجسٹمنٹ کے طریقے

ایڈجسٹمنٹ کا اصول: پہلے عمل کو ایڈجسٹ کریں (کم لاگت، آسان آپریشن)، پھر سانچوں کو چیک کریں (بنیادی وجہ کو حل کریں)، اور آخر میں خام مال اور سامان کی تصدیق کریں تاکہ سانچوں کو مکمل طور پر ختم کرنے سے بچا جا سکے۔

2.1 پہلا مرحلہ: عمل کے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں۔

5 بنیادی پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرنے پر توجہ مرکوز کریں، اور آہستہ آہستہ بہتر بنائیں:

(1) انجیکشن پریشر کو کم کریں (بنیادی)

"ریئل ٹائم میں بتدریج کم کرنا اور مشاہدہ کرنا" کے اصول پر عمل کریں: اصل بنیاد کو 10%-15% تک کم کریں، آزمائشی پیداوار کے لیے 3-5 ٹکڑے تیار کریں۔ اگر مواد کی کمی ہے تو توازن کے لیے 5%-8% واپس ایڈجسٹ کریں۔ پیچیدہ مصنوعات کے لیے، مقامی ہائی پریشر سے بچنے کے لیے سیگمنٹڈ انجکشن کا استعمال کریں۔

(2) انجیکشن کی رفتار کو کم کریں۔

ہر بار 10%-20% تک کم کریں، الگ ہونے کی سطح کے بھرنے کی رفتار کو کنٹرول کریں؛ پتلی-دیواروں اور پیچیدہ مصنوعات کے لیے، "سست-تیز رفتار" موڈ کو اپنائیں اور ایگزاسٹ ٹائم محفوظ کریں۔

(3) پگھل درجہ حرارت کو کم کریں۔

پلاسٹک کی قسم کے مطابق 5-10 ڈگری کم کریں: PE، PP 180-220 ڈگری پر کنٹرول، ABS، PA 220-260 ڈگری پر کنٹرول، مواد کی کمی سے گریز کریں۔

(4) ہولڈنگ پریشر پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں۔

ہولڈنگ پریشر کو انجیکشن پریشر کے 50%-70% پر سیٹ کریں، وقت کو 20%-30% تک کم کریں، اور بغیر کسی سوراخ کے پروڈکٹ کی شکل کا تعین کریں۔

(5) کلیمپنگ فورس میں اضافہ کریں۔

اگر کلیمپنگ فورس ناکافی ہے تو، 5%-10% اضافہ کریں، لیکن زیادہ نہیں (سچوں اور آلات کو پہنچنے والے نقصان سے بچنے کے لیے)؛ اگر غیر موثر ہو تو، سانچوں یا دیگر پیرامیٹرز کو چیک کریں۔

2.2 دوسرا مرحلہ: سانچوں کو چیک کریں اور ایڈجسٹ کریں۔

اگر عمل کی ایڈجسٹمنٹ غیر موثر ہے، تو درج ذیل نکات کو چیک کرنے پر توجہ دیں:

(1) علیحدگی کی سطح کو صاف اور مرمت کریں۔

علیحدگی کی سطح پر موجود باقیات اور تیل کے داغوں کو ہٹا دیں، خروںچ اور ڈپریشن کو پالش کریں اور مرمت کریں، خلا کو 0.01 ملی میٹر سے کم یا اس کے برابر یقینی بنائیں؛ یکساں بندش کو یقینی بنانے کے لیے ٹیمپلیٹ کے متوازی کو ایڈجسٹ کریں۔

(2) راستہ کی ساخت کو بہتر بنائیں

ایگزاسٹ ہولز کو صاف کریں، ایگزاسٹ سلاٹس کو 0.02-0.05 ملی میٹر تک گہرا کریں (فلوڈٹی کے مطابق ایڈجسٹ کریں)، اور پگھلنے کے آخری فلنگ پوائنٹ پر ایگزاسٹ سلاٹ شامل کریں۔

(3) پہنے ہوئے اجزاء کی مرمت کریں۔

پہنے ہوئے سلائیڈرز، پنوں، گائیڈ کالموں اور گائیڈز کو تبدیل یا مرمت کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ سلائیڈر کا فرق 0.01-0.02mm ہے، اور پن اور مولڈ ہول قریب سے لگے ہوئے ہیں۔

(4) گیٹ ڈیزائن کو بہتر بنائیں

گیٹ کو پروڈکٹ کے موٹی دیوار والے حصے میں لے جائیں، گیٹ کا قطر (10%-20%) مناسب طریقے سے کم کریں، اور مقامی دباؤ کو کم کریں۔

2.3 تیسرا مرحلہ: خام مال کو چیک اور ایڈجسٹ کریں۔

اگر عمل اور سانچوں میں کوئی غیر معمولی چیزیں نہیں ہیں، تو خام مال کو ایڈجسٹ کرنے پر توجہ دیں: اعلی-چپتی والے خام مال کو تبدیل کریں یا روانی کو کنٹرول کرنے کے لیے فلرز شامل کریں۔ خشک ہائیگروسکوپک پلاسٹک جس میں نمی 0.2% سے کم یا اس کے برابر ہو۔ نجاست کو دور کرنے کے لیے خام مال کی اسکرین کریں۔

2.4 چوتھا مرحلہ: آلات کی حالت کو چیک کریں۔

لاکنگ میکانزم اور انجیکشن سسٹم کی خرابیوں کو چیک کریں، ٹیمپلیٹ کی ہم آہنگی کو درست کریں، مستحکم کلیمپنگ فورس، انجیکشن پریشر، اور یکساں مولڈ اسٹریس کو یقینی بنائیں۔

III اہم احتیاطی تدابیر

سنگل-متغیر ایڈجسٹمنٹ:ہر بار صرف ایک پیرامیٹر کو ایڈجسٹ کریں، آزمائشی پیداوار کا مشاہدہ کریں، اور بنیادی مسئلہ کو تلاش کرنے میں ناکام ہونے سے بچیں؛

توازن کی خرابی:نئے مسائل پیدا کرنے سے بچنے کے لیے گڑبڑ اور مواد کی کمی، سکڑ جانے والی گہاوں کو مدنظر رکھیں۔

طویل-مدت روک تھام:عمل اور مولڈ کے حالات کو ریکارڈ کریں، ایک لیجر قائم کریں، اور مسائل کی تکرار کو روکیں۔

محفوظ آپریشن:مولڈ کو ایڈجسٹ کرتے وقت بجلی کی فراہمی بند کر دیں، اور پالش اور مرمت کے دوران حفاظتی اقدامات کریں۔