ایس ایم سی کمپریشن مولڈنگ کے کلیدی کنٹرول پیرامیٹرز مر جاتے ہیں

ایس ایم سی کمپریشن مولڈنگ کا بنیادی حصہ چار کلیدی پیرامیٹرز کے عین مطابق کنٹرول میں ہے ، جو براہ راست کیورنگ سالمیت ، ظاہری شکل کی درستگی اور مصنوعات کی مکینیکل املاک کے استحکام کا تعین کرتے ہیں۔ ہر پیرامیٹر کی معیاری وضاحتیں اور کنٹرول پوائنٹ مندرجہ ذیل ہیں:

1. درجہ حرارت کے پیرامیٹرز

درجہ حرارت کیورنگ اور کراس - ایس ایم سی مواد کا رابطہ رد عمل کے لئے بنیادی شرط ہے۔ غیر معمولی درجہ حرارت کو غیر معمولی درجہ حرارت کو علاج کی شرح کو متاثر کرنے اور مصنوعات میں کارکردگی کے نقائص یا جہتی انحراف کا سبب بننے کے لئے سڑنا کے سطح کا درجہ حرارت اور درجہ حرارت کے مجموعی فرق کو سختی سے کنٹرول کرنا چاہئے۔

معیاری درجہ حرارت:عام کام کے حالات میں ، اوپری سڑنا کا درجہ حرارت 145 ڈگری پر کنٹرول کیا جاتا ہے ، اور کم سڑنا کا درجہ حرارت 140 ڈگری پر کنٹرول کیا جاتا ہے۔ رال فارمولیشن کی خصوصی اقسام کے ل the ، درجہ حرارت کی حد کو 130-160 ڈگری میں ایڈجسٹ کیا جاسکتا ہے ، اور مادی کارکردگی کے پیرامیٹرز کی بنیاد پر مخصوص اقدار کا تعین کرنے کی ضرورت ہے۔

درجہ حرارت کا فرق کنٹرول:سڑنا کی سطح پر درجہ حرارت کے مجموعی فرق کو ± 5 ڈگری کے اندر سختی سے کنٹرول کرنا چاہئے۔ بڑے - سائز یا موٹی - دیواروں والی مصنوعات کے لئے ، زونل درجہ حرارت پر قابو پانے والی ٹکنالوجی کو مقامی حد سے زیادہ گرمی سے بچنے کے لئے اپنایا جانا چاہئے جس کی وجہ سے مصنوعات ٹوٹنے اور شگاف بن سکتی ہیں ، یا مقامی اوور کولنگ جس کا نتیجہ - کیورنگ کے تحت ہوسکتا ہے۔

ii. پریشر پیرامیٹرز

مولڈنگ پریشر کو ایس ایم سی مواد کی مکمل بہاؤ اور سڑنا کی گہا کے سموچ کے مطابق مکمل طور پر مطابقت پذیر ہونے کی ضروریات کو پورا کرنا ہوگا۔ ایک ہی وقت میں ، ضرورت سے زیادہ یا ناکافی دباؤ کی وجہ سے پیدا ہونے والی مصنوعات میں نقائص سے بچنا ضروری ہے۔ اس کو مختلف منظرناموں میں حصے کی ساختی خصوصیات کے مطابق عین مطابق کنٹرول کیا جانا چاہئے۔

مولڈنگ پریشر:آہستہ آہستہ سڑنا بند کرنے کے بعد 30-60 سیکنڈ کے اندر اندر دباؤ کو 10 - 25 MPa تک بڑھا دیں۔ اعلی مادی گھنے ڈگری والی پیچیدہ شکل والی مصنوعات کے ل the ، دباؤ کی سطح کو مناسب طریقے سے بڑھایا جانا چاہئے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ مواد یکساں طور پر بہتا ہے اور گہا کے ہر کونے کو بھرتا ہے۔

دباؤ استحکام:دباؤ کے پورے عمل کے دوران ، دباؤ کے اتار چڑھاو سے بچنے کے لئے یکساں اور مستحکم دباؤ کو برقرار رکھنا چاہئے جو مصنوعات کی ناہموار کثافت کا باعث بن سکتے ہیں ، اور اس کے نتیجے میں پودوں ، سکڑنے کے نشانات اور فلیش اسامانیتاوں جیسے معیار کے مسائل پیدا ہوتے ہیں۔

iii. وقت کے پیرامیٹرز

وقت کے پیرامیٹرز کا بنیادی وقت کیورنگ ٹائم ہے ، جسے مصنوع کی موٹائی اور مادی فارمولے کی قسم کی بنیاد پر لچکدار طریقے سے ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے۔ مصنوعات کے مکمل علاج کو یقینی بنانے کی بنیاد کے تحت ، پیداوار کی کارکردگی کو بہتر بنایا جانا چاہئے۔

روایتی علاج کا وقت:مصنوعات کی اصل موٹائی کی بنیاد پر ، معیاری کیورنگ کی مدت 1 - 1.5 منٹ فی ملی میٹر ہے۔ اس سے یہ یقینی بنتا ہے کہ مواد کراس سے منسلک رد عمل کو مکمل طور پر مکمل کرتا ہے اور اس بات کی ضمانت دیتا ہے کہ مصنوعات کی مکینیکل خصوصیات معیارات پر پورا اترتی ہیں۔

خصوصی مواد کیورنگ ٹائم:کاربن فائبر سے تقویت یافتہ ایس ایم سی مصنوعات کے علاج کے وقت کو بڑھانے کی ضرورت ہے۔ عام طور پر 10 سے 15 منٹ کے اندر اندر کنٹرول کیا جاتا ہے تاکہ ناکافی علاج کو ناکافی طاقت اور مصنوعات کی سختی پیدا ہونے سے بچایا جاسکے ، جو ان کی حفاظت کو استعمال کرنے میں متاثر کرسکتا ہے۔

iv. راستہ پیرامیٹرز

ایس ایم سی مواد کے علاج کے عمل کے دوران ، تھوڑی مقدار میں گیس جاری کی جاتی ہے۔ سائنسی راستہ کے ڈیزائن کے ذریعہ بروقت اسے ختم کرنا ضروری ہے۔ بصورت دیگر ، مصنوعات کے اندر ہوا کے سوراخوں کی تشکیل اور سطح پر سکورچ کے نشانات کا سبب بننا آسان ہے۔ ایگزسٹ پیرامیٹرز کو درجہ حرارت اور دباؤ کے پیرامیٹرز کے ساتھ مربوط اور مماثل بنانے کی ضرورت ہے۔

راستہ نالی ڈیزائن:راستہ کے نالیوں کی گہرائی کو 0.01 - 0.03 ملی میٹر کے اندر سختی سے کنٹرول کیا جاتا ہے ، اور ان کی پوزیشنیں ان علاقوں میں خاص طور پر طے کی جانی چاہئیں جہاں مادی بہاؤ آخری تک پہنچ جاتا ہے ، گہا کے کونے کونے پر ، اور دیگر ہوا میں پھنس جانے والے مردہ کونے کو زیادہ فلیش فارم کے بغیر ہموار راستہ یقینی بنانے کے ل .۔

راستہ کا وقت:دباؤ کی رہائی اور سڑنا ڈھیلے کرنے کے طریقہ کار کے ذریعے مختصر - term ٹرم راستہ انجام دینا ضروری ہے جب مادے نے سیمی - علاج شدہ مرحلے (مکمل کراس لنکنگ اور کیورنگ سے پہلے) پر رد عمل ظاہر کیا ہے۔ بہت جلد تھکاوٹ مطلوبہ اثر کو حاصل نہیں کرے گی ، جبکہ بہت دیر سے تھکن سے گیس کو بے دخل کرنا مشکل ہوجائے گا کیونکہ یہ ٹھیک ہونے والی پرت کے ذریعہ سمیٹ لیا جائے گا۔ ایک ہی وقت میں ، درجہ حرارت پر قابو پانے کی تال کے ساتھ ہم آہنگی ضروری ہے۔ درجہ حرارت میں اضافے سے گیس کی نسل میں تیزی آجائے گی ، اور یہ یقینی بنانا ضروری ہے کہ راستہ کی گنجائش اسی کے مطابق ڈھال لیا جائے۔

پیرامیٹر کوآرڈینیشن کا اصول:چار کلیدی پیرامیٹرز کو باہمی موافقت اور متحرک طور پر ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہے۔ مثال کے طور پر ، جب درجہ حرارت میں اضافہ ہوتا ہے تو ، راستہ کی شرح کو تیز کرنا چاہئے اور علاج کے وقت کو قدرے کم کرنا چاہئے۔ دباؤ میں اضافے کے بعد ، کیورنگ سائیکل کو اعتدال سے کمپریس کیا جاسکتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ مجموعی عمل متوازن حالت میں رہتا ہے ، جس سے مصنوعات کے معیار اور پیداوار کی کارکردگی دونوں کو مدنظر رکھتے ہوئے۔

خلاصہ یہ کہ ، درجہ حرارت ، دباؤ ، وقت اور راستہ ایس ایم سی مولڈنگ کے لئے چار بنیادی کنٹرول پیرامیٹرز ہیں ، جو باہم وابستہ اور باہمی پابندی والے ہیں ، اور ان میں سے کوئی بھی غائب نہیں ہوسکتا ہے۔ درجہ حرارت کیورنگ رد عمل کی بنیادی کارکردگی کا تعین کرتا ہے ، دباؤ مادی بھرنے اور مصنوع کی کثافت کو یقینی بناتا ہے ، وقت کیورنگ کے معیار اور پیداوار کی کارکردگی کو متوازن کرتا ہے ، اور راستہ ظاہری شکل اور اندرونی نقائص جیسے چھید اور چیرنگ سے بچتا ہے۔ اصل پیداوار میں ، یہ ضروری ہے کہ معیاری پیرامیٹرز کو بینچ مارک کے طور پر لیں ، اور اس حصے کی ساخت ، مادی فارمولے اور سامان کی کارکردگی کی بنیاد پر متحرک ایڈجسٹمنٹ کریں۔ پیرامیٹر کوآرڈینیشن کے اصول پر سختی سے عمل کریں تاکہ مسلسل اور مستحکم ایس ایم سی مصنوعات تیار کی جاسکیں جو معیار کی ضروریات کو پورا کرتی ہیں ، اور اسی کے ساتھ ہی سڑنا کی خدمت کی زندگی کو بڑھائیں اور جامع پیداوار کے فوائد کو بہتر بنائیں۔